在鑄造生產中，蠟模、砂芯、砂模等要通過壓蠟模具、芯盒模具來制作，而制作過程周期長、耗資大，且從模具設計到加工制造環節復雜，稍有不慎就會導致全部返工。尤其是對一些形狀復雜的鑄件，如發動機缸體、缸蓋、歧管等，其模具的制造過程極其復雜，開發周期長，研發成本高，不能適應迅速響應市場的要求。而3D打印增材制造技術恰好滿足了汽車發動機快速制造的要求。采用激光燒結成型與傳統鑄造相結合的方法能夠迅速地實現從設計到產品的轉變，減少中間環節，加快產品投放市場的速度，節省開發成本，縮短研發周期。
　　3D打印增材制造技術能夠提供熔模和樹脂砂芯（型），通過傳統的鑄造工藝可以生產出近凈形產品毛坯，經過必要的機加工就可以得到合格的產品。3D打印技術與鑄造工藝相結合就形成了快速鑄造這一工藝路線，已被證明是解決單件或小批量復雜零件研發和生產非常有效的手段，這一快速解決方案，特別適用于汽車發動機等零部件的A樣試制。

圖1　快速鑄造與傳統鑄造的工藝流程比較

　　的工藝流程如圖1所示，利用選區激光燒結實現的途徑有兩條：一是通過激光直接燒結鑄造用熱固化樹脂砂，通過砂型鑄造得到鑄件；二用激光直接燒結可消失的蠟模，通過精密鑄造工藝得到鑄件。這兩種方法的共同特點都是省略模具制造。因此，如果用于單件或小批量的生產，生產周期將大大縮短。